Número Browse:0 Autor:editor do site Publicar Time: 2024-09-18 Origem:alimentado
Pelotização de plástico desempenha um papel crucial na reciclagem de resíduos plásticos e na redução da poluição ambiental. Ao converter restos de plástico em pellets uniformes, a pelotização de plástico permite a reutilização do plástico como matéria-prima na fabricação, fechando o ciclo na reciclagem do plástico. O processo de pelotização de plástico não só reduz o desperdício, mas também melhora o desempenho dos plásticos reciclados.
Este artigo fornece uma visão geral abrangente das máquinas de pelotização de plástico e linhas de produção. Apresentaremos os principais componentes e princípios de funcionamento dos sistemas de pelotização para reciclagem de plástico, analisaremos diferentes tipos de corte de peletizadores e suas vantagens, discutiremos vários métodos de alimentação e explicaremos como personalizar linhas de pelotização para materiais plásticos específicos. Fatores que afetam a qualidade dos pellets e tendências futuras de desenvolvimento também serão discutidos.
A pelotização de plástico é um processo de reciclagem que converte resíduos plásticos em grânulos pequenos e uniformes chamados pellets. Esses pellets servem como matéria-prima para a fabricação de novos produtos plásticos. Os principais objetivos da pelotização de plástico são:
1. Reciclagem de resíduos plásticos para reduzir a poluição ambiental e conservar recursos.
2. Melhorar o manuseio, armazenamento e transporte de materiais plásticos.
3. Melhorar a qualidade e consistência dos plásticos reciclados para melhor desempenho em aplicações subsequentes.
4. Promover a economia circular, permitindo a reciclagem de plásticos em circuito fechado.
1. Correia transportadora: Um sistema transportador é usado para transportar resíduos plásticos da área de armazenamento até a máquina de pelotização. Garante um fornecimento contínuo e constante de matérias-primas, o que é crucial para uma operação eficiente.
2. Cortador/Compactador: O cortador ou compactador é responsável por reduzir o tamanho dos resíduos plásticos em pedaços menores. Esta etapa melhora a eficiência da alimentação e facilita os processos subsequentes de trituração e extrusão.
3. Triturador: O triturador reduz ainda mais o tamanho dos pedaços de plástico em flocos ou grânulos menores. Esta etapa é crítica para alcançar uma distribuição de tamanho uniforme e melhorar a eficiência de fusão e mistura na extrusora.
4. Extrusora: A extrusora é o coração da máquina de pelotização. Ele derrete e mistura os flocos de plástico sob alta temperatura e pressão. A extrusora também remove quaisquer impurezas e voláteis remanescentes do plástico fundido, garantindo a qualidade dos pellets finais.
5. Sistema de pelotização: O sistema de pelotização consiste em uma placa de molde e um mecanismo de corte. O plástico fundido é forçado através da placa de matriz, formando fios contínuos. Esses fios são então cortados em pequenos pellets por meio de lâminas rotativas ou de um cortador de anel de água.
6. Sistema de resfriamento: O sistema de resfriamento esfria e solidifica rapidamente os pellets quentes após o corte. Isto normalmente é conseguido imergindo os pellets em água ou expondo-os ao ar frio. O resfriamento adequado é essencial para manter a forma e a integridade dos pellets.
7. Sistema de secagem: Após o resfriamento, os pellets precisam ser secos para remover a umidade da superfície. O sistema de secagem geralmente envolve um secador centrífugo ou um secador de leito fluidizado. A remoção da umidade é crucial para evitar a aglomeração e garantir uma boa fluidez dos pellets.
8. Tanque silo ou estação de ensacamento: Os pellets secos são armazenados em um tanque silo ou embalados em sacos para fácil manuseio e transporte. Os tanques silos são preferidos para operações em grande escala, enquanto as estações de ensacamento são adequadas para quantidades menores ou requisitos específicos do cliente.
O princípio de funcionamento das máquinas de pelotização para reciclagem de plástico envolve as seguintes etapas:
1. Alimentação: Os resíduos plásticos são alimentados na máquina de pelotização através de uma tremonha ou correia transportadora. O sistema de alimentação garante um fornecimento contínuo e uniforme de matéria-prima à máquina.
2. Redução de tamanho: Os resíduos plásticos são primeiro cortados ou compactados em pedaços menores pelo cortador ou compactador. Em seguida, o triturador reduz ainda mais o tamanho dos pedaços de plástico em flocos ou grânulos com uma faixa de tamanho desejada.
3. Extrusão: Os flocos de plástico são alimentados na extrusora, onde são derretidos e misturados sob alta temperatura e pressão. A extrusora também remove quaisquer impurezas e voláteis remanescentes do plástico fundido, garantindo um material homogêneo e limpo.
4. Filtração: O plástico fundido passa por um sistema de filtragem para remover quaisquer contaminantes sólidos, como partículas de metal, madeira ou papel. Esta etapa é crítica para manter a qualidade e a pureza dos pellets finais.
5. Pelotização: O plástico fundido filtrado é forçado através de uma placa de matriz com numerosos pequenos orifícios, formando fios contínuos. Esses fios são imediatamente cortados em pequenos pellets por meio de lâminas rotativas ou de um cortador de anel de água.
6. Resfriamento: Os pellets quentes são rapidamente resfriados e solidificados por imersão em água ou exposição ao ar frio. O resfriamento adequado é essencial para manter a forma e a integridade dos pellets.
7. Secagem: Os pellets resfriados são secos usando um secador centrífugo ou um secador de leito fluidizado para remover a umidade da superfície. Esta etapa evita a aglomeração e garante uma boa fluidez dos pellets.
8. Armazenamento ou embalagem: Os pellets secos são armazenados em um tanque silo para manuseio a granel ou embalados em sacos para quantidades menores ou necessidades específicas do cliente.
A operação contínua e a sincronização dessas etapas garantem a produção eficiente e de alta qualidade de pellets a partir de resíduos plásticos.
1. Descrição do processo:
Em um sistema de pelotização de matriz a quente, o plástico fundido é extrudado através de uma placa de matriz com múltiplos furos, formando fios contínuos. Esses fios são cortados em pellets imediatamente após saírem da placa de matriz, girando lâminas posicionadas próximas à face da matriz. As lâminas de corte são geralmente feitas de aço rápido ou carboneto de tungstênio para maior durabilidade e nitidez. Um sistema de aquecimento mantém a placa da matriz em alta temperatura para evitar o resfriamento prematuro e a solidificação dos fios de plástico.
2. Vantagens e aplicações:
- Adequado para uma ampla variedade de termoplásticos, incluindo polietileno (PE), polipropileno (PP), poliestireno (PS) e cloreto de polivinila (PVC).
- Produz pellets de alta qualidade com tamanho, formato e densidade uniformes.
- Baixa geração de poeira e mínimo teor de finos nos pellets.
- Resfriamento e solidificação eficientes de pellets devido à proximidade das lâminas de corte com a face da matriz.
- Design compacto com dimensões reduzidas, tornando-o adequado para instalações em espaços limitados.
- Ideal para processar materiais termicamente sensíveis e compósitos altamente preenchidos.
1. Descrição do processo:
A pelotização com anel de água em matriz quente é semelhante à pelotização na face da matriz a quente, com a adição de um anel de água ao redor da face da matriz. O plástico fundido é extrudado através da placa de matriz, formando fios que são cortados em pellets por meio de lâminas rotativas. O anel de água proporciona resfriamento e solidificação imediatos dos pellets à medida que são cortados. O fluxo de água também ajuda a transportar os pellets para longe da zona de corte e evita que grudem uns nos outros.
2. Vantagens e aplicações:
- Adequado para uma ampla gama de termoplásticos, especialmente aqueles com altas taxas de fluidez.
- Produz pellets com excelente esfericidade e distribuição uniforme de tamanho.
- Eficiente resfriamento e solidificação dos pellets devido à presença do anel de água.
- Redução da geração de poeira e teor de finos em comparação com a pelotização da face da matriz a quente.
- O fluxo de água ajuda a manter as lâminas de corte limpas e evita o acúmulo de pellets na face da matriz.
- Ideal para processar materiais higroscópicos e sensíveis à degradação térmica.
1. Descrição do processo:
Em um sistema de pelotização subaquática, o plástico fundido é extrudado através de uma placa de molde diretamente para uma câmara de água. O fluxo de água na câmara esfria imediatamente e solidifica os fios de plástico à medida que saem da matriz. Um cortador rotativo, posicionado na saída da matriz, corta os fios solidificados em pellets. Os pellets são então transportados pelo fluxo de água até um secador, onde são separados da água e secos.
2. Vantagens e aplicações:
- Produz pellets com excelente esfericidade, distribuição uniforme de tamanho e superfície lisa.
- Eficiente resfriamento e solidificação de pellets devido ao contato imediato com a água.
- Mínima degradação térmica do material plástico durante a pelotização.
- Baixa geração de poeira e teor de finos nos pellets.
- Adequado para processar uma ampla variedade de termoplásticos, incluindo plásticos de engenharia e resinas de alta temperatura.
- Ideal para produzir micropellets e pellets especiais com formatos ou cores exclusivas.
3. Comparação com pelotização em anel de água:
- UWP fornece resfriamento e solidificação mais eficientes de pellets em comparação com a pelotização em anel de água.
- A UWP produz pellets com melhor esfericidade e qualidade superficial devido à completa imersão em água.
- A UWP tem um custo de investimento mais elevado e uma pegada maior em comparação com a pelotização em anel de água.
- UWP é mais adequado para processar materiais higroscópicos e de alta temperatura.
1. Descrição do processo:
Em um sistema de pelotização de fios, o plástico fundido é extrudado através de uma placa com múltiplos furos, formando fios contínuos. Esses fios são resfriados e solidificados passando por banho-maria ou calha de resfriamento. Os fios solidificados são então alimentados em um peletizador de fios, onde são cortados em pellets por lâminas rotativas. Os pellets são coletados e secos utilizando um secador centrífugo ou um secador de leito fluidizado.
2. Vantagens e aplicações:
- Solução de pelotização simples e econômica para uma ampla gama de termoplásticos.
- Adequado para processar materiais com alta viscosidade de fusão e baixa sensibilidade térmica.
- Produz pellets cilíndricos com diâmetro e comprimento uniformes.
- Flexibilidade no ajuste do tamanho do pellet, alterando o diâmetro do furo da matriz e a velocidade de corte.
- Menor custo de investimento e menor pegada em comparação com outros sistemas de pelotização.
- Ideal para produção em pequena e média escala e aplicações laboratoriais.
1. Descrição do processo:
Um sistema automático de pelotização de fios é uma versão avançada do processo tradicional de pelotização de fios. Ele incorpora sistemas automáticos de transporte, resfriamento e alimentação de fios para aumentar a eficiência e a consistência da produção de pellets. Os fios de plástico fundido são extrudados através de uma placa de matriz, resfriados em banho-maria ou calha de resfriamento e, em seguida, transportados automaticamente para o peletizador de fios. O peletizador corta os fios em pellets usando lâminas rotativas, e os pellets são coletados e secos em um sistema de secagem integrado.
2. Vantagens e aplicações:
- Processo totalmente automatizado com mínima intervenção do operador, reduzindo custos de mão de obra e melhorando a eficiência da produção.
- Qualidade consistente do pellet e distribuição de tamanho devido à alimentação e corte automatizado de fios.
- Redução do risco de quebra e emaranhamento dos fios durante o processo de pelotização.
- Adequado para processar uma ampla variedade de termoplásticos, incluindo poliolefinas, estirênicos e plásticos de engenharia.
- Ideal para produções de média a grande escala com altos requisitos de produção.
- Pode ser integrado com processos de extrusão a montante e sistemas de manuseio de materiais a jusante para uma operação perfeita.
1. Escopo de automação:
- Os sistemas de pelotização a quente e subaquática oferecem o mais alto nível de automação, com necessidade mínima de intervenção do operador.
- Os sistemas automáticos de pelotização de fios fornecem um alto grau de automação, com transporte, resfriamento e alimentação automatizados de fios.
- Os sistemas tradicionais de pelotização de fios possuem um menor nível de automação, exigindo manuseio manual de fios e pellets.
2. Pegada:
- Os sistemas de pelotização de matriz a quente ocupam o menor espaço devido ao seu design compacto e à estreita integração com o processo de extrusão.
- Os sistemas de anel de água e de pelotização subaquática ocupam uma área maior devido à presença da câmara de água e equipamentos associados.
- Os sistemas de pelotização de fios ocupam um espaço moderado, com espaço adicional necessário para resfriamento e manuseio dos fios.
3. Custo de investimento:
- Os sistemas de pelotização a quente e subaquáticos têm o maior custo de investimento devido à sua tecnologia avançada e requisitos de controle precisos.
- Os sistemas de pelotização com anel de água têm um custo de investimento ligeiramente inferior em comparação com os sistemas de face quente e subaquáticos.
- Os sistemas de pelotização de fios têm o menor custo de investimento, tornando-os adequados para operações de pequena e média escala e projetos com orçamento limitado.
4. Formato do pellet, consistência de tamanho e pó:
- Os sistemas de pelotização subaquática produzem pellets mais esféricos e uniformes com geração mínima de poeira.
- Os sistemas de pelotização de face quente e anel de água produzem pellets com boa esfericidade e consistência de tamanho, com baixa geração de poeira.
- Os sistemas de pelotização de fios produzem pelotas cilíndricas com diâmetro uniforme, mas podem ter variações no comprimento. A geração de poeira é relativamente maior em comparação com outros tipos de corte.
A seleção do tipo de corte apropriado depende de fatores como o material plástico a ser processado, as características desejadas do pellet, a escala de produção, o orçamento de investimento e as restrições de espaço. Cada tipo de corte tem suas vantagens e limitações, e a escolha deve ser baseada em uma avaliação criteriosa dos requisitos do projeto e dos recursos disponíveis.
1. Descrição do processo:
Em um peletizador de reciclagem com alimentação por funil, os resíduos plásticos são alimentados na extrusora através de um funil. A tremonha é um recipiente em forma de funil que contém o material plástico e o libera gradativamente no corpo da extrusora. Os resíduos plásticos geralmente estão na forma de flocos, grânulos ou pequenos pedaços. À medida que o material entra na extrusora, ele é aquecido, derretido e homogeneizado pela rosca rotativa. O plástico fundido é então forçado através de uma placa de molde, formando fios que são posteriormente cortados em pellets.
2. Materiais e aplicações adequados:
- Ideal para processamento de resíduos plásticos rígidos, como HDPE, PP, PS e ABS.
- Adequado para reciclagem de sucata plástica pós-consumo e pós-industrial, incluindo garrafas, recipientes e peças automotivas.
- Pode manusear materiais com densidade aparente e tamanho de partícula variados, desde que possam fluir facilmente através da tremonha.
- Comumente utilizado em operações de reciclagem de pequena e média escala e em instalações de reciclagem internas.
1. Descrição do processo:
Um peletizador de reciclagem com alimentação lateral introduz os resíduos de plástico no cilindro da extrusora através de um alimentador lateral, que normalmente é um sem-fim de parafuso único ou duplo. O alimentador lateral é posicionado perpendicularmente ao cilindro principal da extrusora e fornece continuamente o material plástico para o fluxo de fusão. Este método de alimentação permite um melhor controle sobre a ingestão de material e ajuda a manter uma taxa de alimentação consistente. Os resíduos plásticos são derretidos, homogeneizados e extrudados através de uma matriz para formar fios, que são então cortados em pellets.
2. Vantagens na estabilidade e eficiência da alimentação de material:
- Fornece uma alimentação de material mais estável e consistente em comparação com a alimentação por tremonha, especialmente para materiais de baixa densidade aparente.
- Permite dosagem e controle precisos da ingestão de material, garantindo um fluxo de fusão uniforme e reduzindo variações na qualidade do pellet.
- Evita pontes de material e bloqueios na tremonha, que podem ocorrer com certos tipos de resíduos plásticos.
- Permite o processamento de uma ampla gama de materiais plásticos, incluindo filmes, fibras e flocos com formatos e tamanhos irregulares.
- Melhora a eficiência geral do processo de pelotização, mantendo um fluxo constante de material e reduzindo o tempo de inatividade.
1. Descrição do processo:
Um compactador de corte que alimenta o peletizador de reciclagem é projetado para lidar com resíduos plásticos volumosos, volumosos e leves. O sistema consiste em uma unidade cortadora e compactadora que pré-condiciona os resíduos plásticos antes de alimentá-los na extrusora. O cortador compactador usa uma série de lâminas rotativas para cortar e triturar o material plástico em pedaços menores. Simultaneamente, o compactador aplica pressão para densificar o material triturado, aumentando sua densidade aparente. Os resíduos plásticos pré-condicionados são então alimentados na extrusora, onde são derretidos, homogeneizados e extrudados através de uma placa de molde para formar pellets.
2. Vantagens no manuseio de materiais de filme, bolsas, ráfia, zíper e espuma:
- Processa com eficiência resíduos plásticos leves e volumosos que são difíceis de manusear com métodos tradicionais de alimentação.
- A unidade cortadora compactadora reduz o tamanho dos resíduos plásticos, facilitando a alimentação na extrusora e melhorando o rendimento geral.
- A compactação aumenta a densidade aparente do material, permitindo um uso mais eficiente da capacidade da extrusora e reduzindo o consumo de energia.
- Evita pontes, emaranhados e bloqueios de material no sistema de alimentação, garantindo uma operação suave e contínua.
- Adequado para reciclagem de filmes plásticos pós-consumo e pós-industriais, bolsas, ráfia, zíperes e materiais de espuma.
Uma linha de pelotização de resíduos plásticos rígidos é projetada para processar sucatas plásticas duras e de paredes espessas, como HDPE, PP, PS e ABS. A linha normalmente consiste em um triturador ou granulador para reduzir o tamanho dos resíduos plásticos, seguido por uma tremonha ou alimentador lateral para introduzir o material na extrusora. A extrusora é equipada com uma configuração de parafuso e cilindro adequada para o processamento de plásticos rígidos, garantindo fusão e homogeneização adequadas. O plástico fundido é então extrudado através de uma placa de molde, formando fios que são cortados em pellets por um sistema de pelotização. Equipamentos adicionais, como filtro de fusão e unidade de desgaseificação, podem ser incorporados para remover contaminantes e melhorar a qualidade do pellet.
Uma linha de pelotização de filme plástico macio é projetada especificamente para lidar com filmes plásticos finos, flexíveis e leves, como materiais de embalagem LDPE, LLDPE e HDPE. A linha geralmente inclui uma unidade de alimentação de cortador e compactador para pré-condicionar os resíduos de filme, reduzindo seu volume e aumentando sua densidade aparente. O material compactado é então alimentado na extrusora, que é equipada com uma configuração de parafuso e cilindro otimizada para o processamento de plásticos macios. A extrusora também pode apresentar uma unidade de desgaseificação para remover umidade e voláteis do fundido. O plástico fundido é extrudado através de uma placa de matriz, formando fios que são cortados em pellets. O resfriamento e a secagem adequados dos pellets são cruciais para evitar a aglomeração e garantir boas propriedades de fluxo.
Uma linha de pelotização de resíduos de náilon/fibra é projetada para processar fibras sintéticas, como náilon, poliéster e aramida, bem como resíduos de carpetes e têxteis. A linha normalmente inclui um cortador ou triturador de fibra para reduzir o tamanho do material residual e facilitar a alimentação na extrusora. A extrusora é equipada com uma configuração de parafuso e cilindro adequada para processar materiais de náilon e fibra, que podem exigir temperaturas de processamento mais altas e componentes especiais resistentes ao desgaste. O plástico fundido é filtrado para remover contaminantes e depois extrudado através de uma placa de matriz para formar fios. Os fios são cortados em pellets e resfriados antes de serem secos e embalados.
As linhas de pelotização de plástico podem ser personalizadas para acomodar as propriedades e requisitos específicos de diferentes materiais residuais plásticos. Fatores como composição do material, índice de fluidez, teor de umidade e nível de contaminação são considerados ao projetar e configurar a linha de pelotização. A personalização pode envolver a seleção de sistemas de alimentação apropriados, designs de rosca e cilindro da extrusora, métodos de filtração e tecnologias de pelotização. Equipamentos adicionais, como unidades de pré-lavagem, detectores de metais e sistemas de classificação por cores, podem ser integrados à linha para garantir a qualidade e a pureza dos pellets reciclados. Trabalhar em estreita colaboração com fabricantes experientes de máquinas de pelotização pode ajudar no desenvolvimento de soluções personalizadas para aplicações específicas de reciclagem.
As propriedades dos resíduos plásticos de entrada têm um impacto significativo na qualidade dos pellets reciclados. Algumas propriedades importantes do material que influenciam a qualidade do pellet incluem:
- Composição: O tipo de plástico (por exemplo, PE, PP, PS, PVC) e a presença de aditivos, cargas ou reforços podem afetar o comportamento de fusão, as propriedades mecânicas e a compatibilidade dos pellets reciclados.
- Contaminação: O nível e tipo de contaminantes, como sujeira, poeira, rótulos, adesivos e outros polímeros, podem comprometer a pureza e a consistência dos pellets reciclados.
- Teor de umidade: Altos níveis de umidade no material de entrada podem causar problemas de processamento, como bolhas, vazios e degradação, levando à baixa qualidade do pellet.
- Índice de fluidez (MFI): O MFI dos resíduos plásticos influencia o comportamento do fluxo e a processabilidade dos pellets reciclados. MFI inconsistentes podem resultar em variações no tamanho, formato e propriedades mecânicas do pellet.
O tipo e a configuração da máquina de pelotização desempenham um papel crucial na determinação da qualidade dos pellets reciclados. Os fatores a serem considerados incluem:
- Projeto da extrusora: A configuração do parafuso e do cilindro, a relação L/D e a taxa de compressão da extrusora devem ser otimizadas para o material residual plástico específico para garantir fusão, mistura e homogeneização adequadas.
- Filtração: O uso de sistemas de filtração por fusão adequados, como trocadores de tela ou filtros de fusão contínuos, ajuda a remover contaminantes e melhorar a limpeza dos pellets reciclados.
- Tecnologia de pelotização: A escolha do sistema de pelotização (por exemplo, face da matriz quente, anel de água, subaquático, cordão) afeta o formato do pellet, a distribuição de tamanho e a eficiência de resfriamento, o que por sua vez afeta a qualidade geral do pellet.
- Manuseio de pellets: Sistemas adequados de transporte, resfriamento e secagem de pellets são essenciais para evitar a deformação, aglomeração e absorção de umidade dos pellets, garantindo boas propriedades de fluxo e qualidade consistente.
A otimização dos parâmetros do processo da linha de pelotização é crucial para obter pellets reciclados de alta qualidade. Os principais parâmetros para controlar e otimizar incluem:
- Perfil de temperatura: As configurações de temperatura ao longo do cilindro da extrusora, matriz e sistema de pelotização devem ser cuidadosamente ajustadas para garantir fusão, homogeneização e solidificação adequadas do material plástico.
- Velocidade da rosca: A velocidade de rotação da rosca extrusora influencia o tempo de residência, a taxa de cisalhamento e a eficiência de mistura, afetando a qualidade do fundido e a consistência do pellet.
- Taxa de alimentação: Manter uma taxa de alimentação estável e controlada é importante para alcançar um fluxo de fusão consistente e uma distribuição uniforme do tamanho do pellet.
- Velocidade de corte: A velocidade das lâminas de pelotização ou cortador deve ser otimizada para produzir pellets com o tamanho e formato desejados, minimizando a geração de finos e poeira.
- Resfriamento e secagem: O resfriamento e a secagem adequados dos pellets são essenciais para evitar aglomeração, absorção de umidade e degradação, garantindo boa estabilidade de armazenamento e processabilidade.
Monitoramento, testes e ajustes regulares desses fatores são necessários para manter a qualidade consistente dos pellets ao longo do tempo. A implementação de medidas de controle de qualidade, como testes de índice de fluidez, análise do tamanho dos pellets e avaliação de contaminação, pode ajudar a identificar e resolver quaisquer problemas que possam surgir durante o processo de pelotização. A colaboração com operadores experientes de máquinas de pelotização, fornecedores de materiais e especialistas em controle de qualidade pode fornecer informações valiosas e melhores práticas para otimizar a linha de pelotização e alcançar a qualidade desejada do pellet.
Este artigo forneceu uma visão aprofundada máquinas de pelotização de plástico e linhas de produção para reciclagem. As principais conclusões incluem:
R. A pelotização de plástico converte resíduos em matérias-primas valiosas, permitindo a reciclagem em circuito fechado.
B. Diferentes sistemas de corte, como peletização de matriz, subaquática e de fio, oferecem vantagens exclusivas.
C. Os métodos de alimentação devem ser selecionados com base na forma do material - tremonha para sucata rígida, alimentação lateral para filmes.
D. As linhas de pelotização são altamente personalizáveis para lidar com uma ampla variedade de resíduos plásticos.
E. A qualidade do pellet depende do material de entrada, do projeto da máquina e da otimização do processo.
À medida que o mundo enfrenta uma crise crescente de resíduos plásticos, soluções de reciclagem de plástico eficientes e adaptáveis são mais importantes do que nunca. Os avanços na tecnologia de pelotização, como o controle inteligente de processos e novos designs de cortadores, melhorarão ainda mais a economia e a sustentabilidade da reciclagem de plástico. Com o sistema de pelotização adequado, os resíduos plásticos podem tornar-se um recurso e não um passivo ambiental.
